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工場の外も含めて、生産・物流・品質のデータをつなげたい
OPC UAの情報モデルでデータを標準化し、サプライチェーン全体のデータ可視化を支援します。
メーカーごとの仕様の違いに縛られずに設備を選び、加工現場を改善したい
メーカーに依存しないOPC UAの標準仕様と、AI・デジタルツインを活用した改善の仕組みづくりを支援します。
工程間の連携やロボットの動きを自動化し、ラインを効率よく動かしたい
OPC UAで設備間の動作や状態を標準化した自動連携や、ROS2による自律走行ロボット・ロボットアームの制御を実現します。
既存設備を活かしてDXを進めたい。セキュリティや紙の書類も気になる
Modbus・MQTT・独自プロトコルなどをOPC UAに変換して既存設備をつなぎ、セキュリティ対策や書類のペーパーレス化も支援します。
設備トラブルにすぐ気づき、原因を速く正確に突き止めたい
トラブルの発生をどこにいても知らせる仕組みや、動画・センサデータの自動保存、予兆保全で、トラブル対応を速くします。
どのソリューションが合うか分からない場合も、お気軽にご相談ください。
資料を見る・相談する
データ収集から活用までをワンストップで！！
既存設備・PLC・独自プロトコルのデータをOPC UAで統一するサーバ開発や、MES／SCADAなどの上位システムと接続するクライアント開発、関連SDKの販売まで一気通貫で支援します。
ROS/ROS2を使用したロボットの制御ソフトを開発支援します。また、サポート期限が切れるROSからROS2への移行のサポートも対応します。
設備データのモニタリングで変調をいち早く検知し、トラブルの原因特定・原因分析をデータで支援します。
稼働データ・プロセスデータをOEE／稼働率／品質指標などのKPIに整形し、ダッシュボードでリアルタイムに可視化します。現場担当者が日常的に活用できるよう、ご要望に合わせて画面設計、アラートルールなどを一貫してサポートします。
AWSなどのクラウド基盤上に、データ蓄積・分析・可視化環境を構築します。将来的なデータ統合／AI活用を見据えた拡張性の高い構成の提案も可能です。
現場とIT／クラウドをつなぐ各種ソフトウェア開発、ネットワーク設計、データベース設計をお客様のご要望に合わせて実施します。既存システムとの連携、段階的な導入、拡張性確保を前提とした基盤設計により、工場全体のデジタル化を支援します。設定・状態表示を行うパネルの表示開発や、ラダー言語を使用した周辺機器制御プログラムの作成ノウハウもございます。システム選定や構成検討、PoC実施など上流工程から対応可能ですので、ぜひお問い合わせください。
工場DXやデータ活用に向けて、現場の要望・課題整理からシステム要件定義、具体化までを一貫して支援します。構想段階やアイディアレベルのご相談、「何から始めるべきか分からない」状態からでも対応可能です。要件定義のみ、構想検討からの参画も可能ですので、お気軽にご相談ください。
現場の課題を洗い出し、DXで解決すべきテーマを明確にします。
洗い出した課題に対して目標を設定し、達成度を測るKPIを設計します。
目的達成のために必要なシステムや技術を選定します。
本格導入の前に、限られた環境で試験導入を行い、問題点の洗い出しと改善を実施します。
PoCで得た知見をもとに、本格的なシステム導入と運用を開始します。
KPIに基づいて効果を測定し、継続的な改善を行います。
自動車製造業
課題海外工場ごとにFA機器のメーカーが異なり、生産実績データを統一的に集約できなかった。
成果計測データをOPC UAで標準化し、海外工場にも同一システムを展開。集計の仕組みを統一できた。
半導体・電子部品製造業
課題検査命令・レシピの発行から結果登録、工程内搬送までを一貫して自動化できなかった。
成果MES連携とAGV制御をOPC UAコンバーターに集約し、検査工程全体を自動化できた。
電子部品実装・電子機器製造業
課題生産プログラムの確認を人手で行っており、作業時間と確認漏れが課題だった。
成果AIによるICチップ向き判定で確認を自動化し、作業時間の大幅削減と確認漏れの低減を実現。
report_problem課題
各国の工場で現地調達するFA機器のメーカーが異なり、NC独自のプロトコルのままでは生産実績データを上位システムへ統一的に集約できなかった。
verified成果
計測データをOPC UAで標準化したことで、異なるFA機器を使用する海外工場にもそのまま同一システムを展開可能になり、生産実績データ集計の仕組みを統一できた。
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MESと基板検査装置・AGVとの連携が統一されておらず、検査命令や検査レシピの発行から検査結果の登録、工程内の搬送までを一貫して自動化できなかった。
OPC UAコンバーターを介してMESから検査命令・検査レシピを発行し、検査結果をデータベースへ自動登録できるようになった。検査工程内のAGV搬送も同じコンバーターで制御し、検査工程全体を自動化できた。
生産プログラムの確認作業を人手で行っており、確認に時間がかかるうえ、確認漏れによる設備データの不備が不具合につながっていた。
AIによるICチップ向き判定システムで確認作業を自動化し、確認作業時間の大幅削減と確認漏れの低減を実現した。
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